In der Industrie ist Digitalisierung längst kein Fremdwort mehr. Alle sprechen über IoT, Dashboards, Daten, intelligente Produktion und vorausschauende Wartung. Dennoch bleiben viele Unternehmen in der Phase zwischen Interesse und Handeln stecken. Laut Diederik von WAGO liegt das auffallend häufig nicht daran, dass die Technik fehlt, sondern daran, dass Unternehmen zu groß denken, zu lange warten oder schlicht nicht erkennen, wie viel Wert bereits in ihren bestehenden Anlagen steckt.
Das macht seine Sichtweise interessant. Denn wo IoT sich vor ein paar Jahren noch oft wie ein Experiment anfühlte, erkennt er inzwischen eine deutliche Verschiebung. Die Technik ist ausgereift genug, um nicht nur zum Testen zu dienen, sondern gezielt Mehrwert zu liefern. Die Frage lautet also weniger, ob etwas möglich ist, sondern immer häufiger: Warum passiert dann noch so wenig?
IoT klingt kompliziert, beginnt aber eigentlich ganz einfach
Laut Diederik geht es bei IoT im Kern um eines: Daten aus Anlagen zu gewinnen und diese Daten zu nutzen, um besser zu verstehen, was in einem Prozess passiert. Es geht um Statusinformationen, Trends, Zusammenhänge zwischen verschiedenen Signalen und letztlich um die Möglichkeit, intelligenter zu produzieren, effizienter einzustellen und besser vorherzusagen, wann Wartung erforderlich ist.
Damit wird IoT nicht zu einer losen technischen Spielerei, sondern zu einem Mittel, um Anlagen leistungsfähiger zu machen. Zum Beispiel, indem man erkennt, dass Temperatur und Energieverbrauch gleichzeitig steigen, während die Produktion konstant bleibt. Solche Abweichungen können frühzeitig signalisieren, dass etwas nicht stimmt – noch bevor eine Störung auf dem Hallenboden wirklich sichtbar wird.
Der größte Denkfehler: gleich die ganze Fabrik digitalisieren wollen
Wenn Unternehmen bei der Digitalisierung ins Stocken geraten, liegt die Ursache laut Diederik oft in der Art und Weise, wie sie beginnen. Viele Organisationen denken sofort daran, ihre gesamte Fabrik zu digitalisieren. Und genau das macht das Vorhaben zu groß, zu schwer und zu abstrakt. Sein Rat ist deshalb auffallend nüchtern: Fang klein an. Wählen Sie eine Anlage, ein einzelnes System oder ein wiederkehrendes Problem, bei dem regelmäßig etwas schiefläuft, und bauen Sie darum herum einen ersten Use Case auf.
Das ist seiner Meinung nach der klügste Weg, weil man so schnell einen Mehrwert sichtbar machen kann. Nicht mit einem Megaprojekt, das alles auf einmal lösen will, sondern mit einem skalierbaren ersten Schritt, der zeigt, was Daten in der Praxis leisten können.
Viele Unternehmen unterschätzen vor allem die Einfachheit des ersten Schritts
Neben dem zu großen Denken spielt laut Diederik ein zweites Missverständnis eine Rolle: Unternehmen überschätzen häufig die Komplexität. Natürlich sei Digitalisierung kein Kinderspiel, sagt er, aber es sei auch keine Raketenwissenschaft mehr. Gerade die Brücke zwischen OT und IT, früher oft eine Hürde, lässt sich heute mit vorhandenen Hardware- und Softwarelösungen viel besser schlagen.
Damit meint er, dass sich Betriebsdaten aus Maschinen oder Anlagen heute deutlich einfacher in eine IT-Umgebung überführen lassen, wo sie anschließend sichtbar gemacht und analysiert werden können. Der erste Schritt ist also nicht mehr so technisch unüberwindbar, wie viele Unternehmen glauben.
Sie müssen Ihre Fabrik nicht auf den Kopf stellen
Ein wichtiger Punkt im Gespräch ist, dass bestehende Anlagen nicht zuerst vollständig ersetzt werden müssen. Laut Diederik geht es gerade darum, eine Datenebene über der bestehenden Umgebung hinzuzufügen. Diese Datenebene führt Informationen aus den Anlagen zusammen und ermöglicht es, sie zentral zu speichern, zu analysieren und zur Optimierung zu nutzen.
Das bedeutet, dass Digitalisierung oft weit weniger einschneidend ist, als Unternehmer befürchten. Sie müssen also nicht zwangsläufig die gesamte Fabrik umbauen. In vielen Fällen sind bereits SPS-Daten vorhanden, und es geht vor allem darum, diese Daten intelligent zu erschließen.
Brownfield steckt oft mehr Wert in sich, als Unternehmen glauben
Eine der auffälligsten Beobachtungen von Diederik ist, dass in vielen Brownfield-Anlagen bereits Daten vorhanden sind, die kaum genutzt werden. Und genau dort bleibt seiner Meinung nach viel Potenzial ungenutzt. Unternehmen denken manchmal, sie müssten zuerst alles neu machen, während sie in Wirklichkeit mit begrenzten Datensätzen schon sehr brauchbare Analysen durchführen können.
Mit anderen Worten: Die ersten Erkenntnisse müssen nicht auf perfekte Bedingungen warten. Selbst mit einer begrenzten Anzahl von Signalen kann man bereits Muster erkennen, Statusinformationen ableiten und Verbesserungsmöglichkeiten finden.
Alte Anlagen sind nicht chancenlos, erfordern aber einen anderen Start
Das bedeutet nicht, dass sich jede Anlage gleich einfach anbinden lässt. Diederik unterscheidet durchaus zwischen neueren und älteren Systemen. Bei modernen Anlagen sind oft schon viele Daten verfügbar, und eine Anbindung lässt sich relativ einfach herstellen. Manchmal genügt bereits ein Netzwerkanschluss, um diese Daten zu erschließen.
Bei älteren Anlagen sieht das anders aus. Dort muss oft erst zusätzliche Instrumentierung oder Sensorik ergänzt werden, um überhaupt genügend Daten zu erfassen. Dadurch ist der erste Schritt hier aufwändiger. Aber auch dann bedeutet das nicht, dass Digitalisierung unmöglich ist – nur, dass Schritt eins etwas umfangreicher ausfällt.
Standards machen Digitalisierung skalierbar
Ein weiterer wichtiger Faktor im Gespräch ist die Standardisierung. Diederik nennt Protokolle wie MQTT und OPC UA als wichtige Hilfsmittel, um OT und IT besser miteinander zu verbinden. Gerade OPC UA hilft seiner Meinung nach, Digitalisierung skalierbarer zu machen, weil es stark standardisiert und dadurch einfacher zu implementieren ist.
MQTT nennt er wiederum flexibler, vor allem wenn Cloud-Kommunikation eine Rolle spielt. Die zugrunde liegende Botschaft ist klar: Standards erleichtern es, Systeme offen zu verbinden und Daten über mehrere Ebenen hinweg nutzbar zu machen.
Die größte technische Hürde liegt oft nicht im IoT, sondern in der Cybersicherheit
Wenn es dann doch eine echte Hürde gibt, dann nennt Diederik vor allem die Cybersicherheit. Solange Daten innerhalb der eigenen Umgebung bleiben, ist die Schwelle seiner Meinung nach relativ niedrig. Doch sobald Informationen die Fabrik verlassen, etwa in Richtung Cloud oder externer Plattformen, verändert sich das Spielfeld. Dann muss man gründlich über Sicherheit, Zugriff und Architektur nachdenken.
Das macht Cybersicherheit nicht zu einer nachträglichen Randbedingung, sondern zu etwas, das von Anfang an Teil der Digitalisierungsentscheidungen sein muss.
Neue Gesetzgebung zwingt Unternehmen, Sicherheit ernster zu nehmen
Diese Dringlichkeit nimmt zudem zu. Diederik verweist ausdrücklich auf den Cyber Resilience Act, der dafür sorgt, dass sich europäische Unternehmen an strengere Sicherheitsnormen halten müssen. Für Produkte bedeutet das künftig auch unmittelbare Auswirkungen auf die CE-Kennzeichnung. Laut ihm bewegt sich WAGO deshalb ausdrücklich von Secure by Design hin zu Secure by Default: Geräte müssen standardmäßig bereits sicher konfiguriert sein, damit Anwender nicht jedes Mal aufs Neue selbst darüber nachdenken müssen.
Das zeigt, dass Cybersicherheit kein optionales Thema mehr für IT-Spezialisten ist, sondern zunehmend zur Grundvoraussetzung in der industriellen Digitalisierung wird.
Cyber scheint für viele Unternehmen noch immer etwas von „den anderen“ zu sein
Bemerkenswert ist, dass Diederik auch anspricht, dass viele Unternehmer Cybersicherheit noch immer als etwas betrachten, das ihnen wahrscheinlich nicht passiert. Diese Haltung ist nachvollziehbar: Solange ein Vorfall abstrakt bleibt, verschwindet er leicht in den Hintergrund. WAGO versucht gerade, als Partner eine andere Rolle einzunehmen, indem es Kunden nicht nur Hardware oder Software liefert, sondern auch hilft, Existenzsicherung durch sicherere Produkte und Software zu organisieren.
Fehlende IT-Kenntnisse müssen kein Grund mehr sein, nicht zu starten
Ein weiterer wiederkehrender Grund für Verzögerungen ist der Mangel an IT-Kenntnissen. Auch dazu äußert sich Diederik auffallend praktisch. Seiner Meinung nach sollten Lösungen gerade so intuitiv gestaltet werden, dass die Hürde für industrielle Anwender sinkt. Deshalb setzt WAGO nach seinen Worten auf Plug-and-Play-Software und kommerzielle Standardlösungen, die die Lücke zwischen OT und IT verkleinern.
Das bedeutet nicht, dass jedes Unternehmen alles selbst machen kann, aber sehr wohl, dass der Ausgangspunkt viel zugänglicher geworden ist als noch vor ein paar Jahren.
Drei Bereiche, in denen Digitalisierung direkt Vorteile bringen kann
Wenn Diederik den Nutzen intelligenter Digitalisierung zusammenfasst, landet er bei drei klassischen Projektsäulen: Geld, Zeit und Kapazität. Mit Digitalisierung könne man seiner Meinung nach besser mit seinen Anlagen umgehen, effizienter produzieren, Wartung intelligenter planen und sein Personal effektiver einsetzen.
Das macht IoT seiner Meinung nach vor allem als Steuerungsmittel wertvoll. Nicht, weil Daten an sich interessant sind, sondern weil man damit auf Kosten, Verfügbarkeit und Arbeitsbelastung einwirken kann.
Energie ist derzeit die KPI, auf die Unternehmen als Erstes steuern sollten
Auf die Frage, womit Unternehmen morgen konkret beginnen sollten, kommt Diederik auffallend schnell zu einer KPI: Energie. Der Grund ist klar. Energiepreise sind unsicher, das Stromnetz ist ausgelastet, und Unternehmen wissen oft noch zu wenig darüber, was Anlagen tatsächlich verbrauchen und wann dieser Verbrauch ansteigt.
Gerade deshalb sieht er Energie als logischen ersten Schwerpunkt. Nicht nur, weil es unmittelbar Geld betrifft, sondern auch, weil Energiedaten oft gut messbar sind und schnell Einblick in Ineffizienzen oder abweichendes Verhalten von Anlagen geben.
Die eigentliche Chance liegt nicht in mehr Daten, sondern in der intelligenteren Nutzung vorhandener Daten
Die vielleicht wichtigste Botschaft aus dem Gespräch ist, dass viele Unternehmen nicht zu wenig Daten haben, sondern vor allem zu wenig mit den bereits verfügbaren Daten anfangen. Und genau dort bleibt laut Diederik noch viel Potenzial ungenutzt. Wer es schafft, vorhandene Signale intelligent zu sammeln, zusammenzuführen und in einen Kontext zu setzen, kann oft überraschend schnell Fortschritte bei Zuverlässigkeit, Wartung und Effizienz erzielen.
Fazit
Die Ausführungen von Diederik machen deutlich, dass Digitalisierung in der Industrie weniger geheimnisvoll geworden ist, als viele Unternehmen noch glauben. Die Technik ist ausgereift, Standards erleichtern die Verbindung zwischen OT und IT, und viele Fabriken verfügen bereits über mehr brauchbare Daten, als sie selbst wissen. Der größte Fehler ist deshalb nicht, dass Unternehmen zu wenig können, sondern dass sie zu groß anfangen oder zu lange warten.
Laut WAGO liegt der klügste Weg darin, klein zu beginnen, einen klaren Use Case zu wählen und auf eine messbare KPI wie Energie zu steuern. Wer das richtig angeht, stellt oft fest, dass Digitalisierung nicht mit einer Revolution beginnt, sondern mit einem gezielten Schritt, der endlich sichtbar macht, was die ganze Zeit schon in der Fabrik verborgen lag.
FAQ
Was meint WAGO mit IoT in der Industrie?
Laut Diederik geht es bei IoT darum, Daten aus Anlagen zu sammeln, diese Daten sichtbar zu machen und zu nutzen, um intelligenter zu produzieren und besser zu warten.
Warum beginnen viele Unternehmen noch nicht mit der Digitalisierung?
Weil sie oft zu groß denken, die Komplexität überschätzen oder nicht genau wissen, wo sie anfangen sollen.
Muss eine ganze Fabrik umgebaut werden, um mit IoT zu starten?
Nein. Laut WAGO kann man gerade oft mit einer zusätzlichen Datenebene über bestehenden Anlagen beginnen.
Sind ältere Anlagen schwieriger zu digitalisieren?
Ja, oft etwas schwieriger. Bei älteren Systemen müssen manchmal zusätzliche Sensoren angebracht werden, um Daten sichtbar zu machen.
Was ist laut Diederik die wichtigste KPI, mit der man beginnen sollte?
Energie. Indem man den Energieverbrauch sichtbar macht, können Unternehmen seiner Meinung nach schnell erkennen, wo sich Effizienzgewinne erzielen lassen.